In der Brownfield-Logistik werden bestehende Lager- oder Distributionsstandorte genutzt und schrittweise durch Nachrüstungen und Automatisierung modernisiert. Das gelingt beispielsweise durch ein innovatives Lager- und Bereitstellungssystem (ASRS).
Die Nachrüstung eines ASRS kann die Effizienz und die Kapazität eines bestehenden Lagers deutlich erhöhen – und das ganz ohne Neubau. Rund 65 % moderner ASRS-Installationen entstehen heutzutage in Bestandsgebäuden. Und dafür gibt es viele gute Gründe: Die modularen und flexiblen Lösungen optimieren die Fläche und den Durchsatz älterer Standorte. Voraussetzung für eine erfolgreiche Brownfield-Logistik ist eine saubere Planung der Technik, des Betriebs und des Geschäfts.
Top 5 Argumente für Brownfield-Logistik mit ASRS
Die Nachrüstung eines bestehenden Lagers mit einem ASRS kann eine kostengünstige und strategische Alternative zum Neubau sein. Beispielsweise durch die Automatisierung von automatisieren Paletten Shuttle Lagersystem wie dem Movu atlas maximieren Unternehmen ihre Investitionen in bestehende Gebäude und vermeiden die hohen Kosten und Vorlaufzeiten für den Bau neuer Lager. Sehen wir uns die wichtigsten Vorteile der Brownfield-Automatisierung einmal genauer an:
Maximierung vorhandener Anlagen: Bestehende Regale, Gebäude und Flächen weiter nutzen statt neu bauen – mit spürbaren Gewinnen bei Kapazität und Effizienz.
Inkrementelle Bereitstellung: Modulweise starten, z. B. mit einer Zone, während der Betrieb läuft. Das verteilt Investitionen und reduziert Eingriffe.
Schnellerer ROI: Keine Greenfield-Bauzeiten, geringere Doppelkosten für Grundstück und Bau. Vorteile lassen sich früher nutzen.
Nachhaltigkeit: Die Umnutzung eines bestehenden Standorts ist oft eine umweltfreundlichere Wahl. Die Nutzung dessen, was bereits vorhanden ist, reduziert den Abfall und den CO2-Fußabdruck des Projekts deutlich.
Effizienzsteigerung vorhandener Flächen: Viele Lager nutzen ihren Kubikraum nicht voll. Automatisierungen durch ASRS erschließen vertikale Flächen und schmale Gänge, verdichten die Lagerung oft bis auf das Doppelte – ohne Umzug.
Vorteile und Auswirkungen für FMCG-, 3PL- und Integrationspartner
Im Rahmen der Brownfield-Automatisierung gibt es branchenspezifische Besonderheiten. Sehen wir uns daher einmal an, welche Vorteile die Implementierung eines Paletten Shuttle Systems in einem bestehenden Lager für die Zielsektoren der Logistik bringen kann: schnelllebige Konsumgüter (FMCG), Anbieter von Third-Party-Logistics (3PL) und die Systemintegrationspartner, die Lösungen liefern.
FMCG-Lager: Hoher Durchsatz, 24/7, FIFO und Genauigkeit profitieren. Auch in Kühlhäusern erhebliche Effizienzgewinne. Beispiel: 6.000 Palettenbewegungen pro Tag in einem FMCG-orientierten 3PL mit Movu atlas – ohne Serviceverlust.
3PL-Anbieter: Mehr Mandanten auf gleicher Fläche, flexible Palettentypen im selben System, höhere Transparenz durch Echtzeitdaten – ein starkes Verkaufsargument.
Systemintegratoren: Modulare, offen angebundene Lösungen (Regal, Roboter, Software aus einer Hand) vereinfachen Projekte, beschleunigen Rollouts und reduzieren Risiko.
Größten Herausforderungen bei der Integration von Brownfield-ASRS
Die Implementierung von ASRS in einem bestehenden Lager bringt viele Vorteile, aber auch einzigartige Herausforderungen mit sich. Mit einer guten Planung sind sie beherrschbar, daher sollten sie rechtzeitig beachtet werden:
Eignung für Gebäude: Achten Sie auf Deckenhöhe, Bodenebenheit und -tragfähigkeit sowie Brandschutz. Diese Faktoren bestimmen, was möglich ist. Ggf. ist es sinnvoll, den Boden zu sanieren oder Sprinkler zu modernisieren.
Platz- und Layoutbeschränkungen: Feste Raster, Säulen und Gänge erfordern ein cleveres Design. Schmalgang- oder Shuttle-Lösungen passen sich dabei flexibel an. Nutzen Sie eine Raumanalyse, um Potenzial und Limitierungen zu erkennen.
Integration mit Altsystemen: Das ASRS muss optimal an das Warenmanagementsystem (WMS) und das ERP-System angebunden sein. Eine saubere Kommunikation ist entscheidend. Bei Bedarf ist ein WMS-Upgrade oder der Einsatz von Middleware/WES sinnvoll.
Betriebsunterbrechung: Staffeln Sie Bau und Tests so, dass der Durchsatz und die Sicherheit im Lager immer gewahrt bleiben – besonders bei engen Service Level Agreements.
Change-Management: Durch die Integration von Brownfield-ASRS ändern sich Rollen im Unternehmen. Bauen Sie durch Training, Sicherheit und klare Prozesse Akzeptanz auf.
Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Durch die Veränderungen im Lager müssen wichtige Maßnahmen, wie Brandschutz, Maschinensicherheit, Zäune, Not-Aus, Genehmigungen etc. eventuell neu gedacht und geplant werden.
Planung und Vorbereitung von ASRS-Retrofits
Wir sehen also: Eine solide Vorbereitung ist für die Brownfield-Logistik der halbe Erfolg. Daher sollte die ASRS-Implementierung vorab gründlich vorbereitet werden. Wir verraten Ihnen die wichtigsten Punkte:
Ziele und KPIs definieren: Kapazität, Durchsatz, Genauigkeit, ROI. Richten Sie Ihr Projekt strikt auf das Geschäftsproblem aus, fundiert und datenbasiert.
Stakeholder-Alignment: Betrieb, IT, Finanzen, Führung (bei 3PL auch Kunden). Binden Sie alle wichtigen Stakeholder früh ein und klären Sie die Erwartungen auf allen Seiten.
Datenanalyse: SKU-Profile, Volumina und Peaks, Pick-Profile, Belegung, Prozesszeiten, Layout. Machen Sie die wichtigsten Hebel und Stellschrauben in Ihrem Lager sichtbar.
Facility Assessment: Maße, Höhen, Stützenraster, Boden, Materialflüsse, IT-Fähigkeiten. Dokumentieren Sie alle wichtigen Daten, um erforderliche Anpassungen zu identifizieren.
Budget und ROI: Gesamtpaket kalkulieren inkl. Bau, Integration, Schulung, Wartung, Umbauten. Machen Sie die Amortisation möglichst transparent.
Experten hinzuziehen: Integratoren und Consultants für Validierung, Simulation, What-if und Projektmanagement nutzen.
Die richtige ASRS-Technologie für Ihr Lager
Die Wahl des optimalen ASRS-Typs und -Designs ist von entscheidender Bedeutung, insbesondere im individuellen Umfeld der Brownfield-Logistik. Die ASRS-Technologien von Movu bedienen dabei Shuttle-basierte Systeme, autonome mobile Roboter, Roboter-Würfellagern und mehr. Die richtige Wahl orientiert sich immer an den betrieblichen Anforderungen des Lagers und seinen physischen Einschränkungen. Kurzum: Die Technologie muss den Bedarf und die Gebäudegrenzen treffen.
Paletten vs. Kleinteile: Für palettierte Ware eignen sich vor allem 4D-Paletten Shuttle Systeme. Der Movu atlas beispielsweise lagert Paletten mehrschichtig mit hoher Dichte ein und aus. Für Kleinteile hingegen sind Behälter- oder Würfelsysteme und Ware-zur-Person sinnvoll. Hier ist der Movu eligo eine hervorragende Lösung.
Durchsatzanforderungen: Shuttle-Systeme skalieren mit mehreren Shuttles und Liften auf sehr hohe Bewegungszahlen.
Strukturelle Einschränkungen: Deckenhöhe limitiert Ebenen, Säulen beeinflussen Gänge. Modularität hilft bei unregelmäßigen Flächen. Der Movu atlas ist speziell für Brownfield-Flexibilität ausgelegt.
Skalierbarkeit: Systeme wählen, die Schritt für Schritt wachsen. Shuttle-Lösungen sind hier klar im Vorteil.
Umgebung und Lasten: Kühlbereich, Palettenarten und Gewichte berücksichtigen. Der Movu atlas arbeitet von -25 °C bis +40 °C und trägt bis zu 1.500 kg pro Palette.
Beispiel: Paletten-Shuttle-Regalbediengeräte in Aktion: Das Movu atlas-System von Movu Robotics verwendet autonome Shuttles (sichtbar auf den Schienen), um Paletten in Regallager mit hoher Dichte zu transportieren. Dieses shuttlebasierte Regalbediengerät minimiert den Platzbedarf in den Gängen und kann flexibel skaliert werden, indem weitere Shuttles hinzugefügt werden, wodurch es sich gut für die Nachrüstung bestehender Palettenlager eignet.
Integration in bestehende Systeme und Infrastrukturen
Der wichtigste Erfolgsfaktor für die Brownfield-Logistik ist die nahtlose Verknüpfung von Software und Materialfluss: Die ASRS-Steuerung fungiert dabei als Ausführungsebene und bindet sich über ein Warehouse Execution System an das WMS und ERP-System an. So orchestriert das Movu OPS verschiedene Shuttles und Förderer und liefert Echtzeitdaten per API. Auf der physischen Seite müssen die Warenströme dabei sauber eingebunden werden. Im Inbound betrifft das das Andocken über Förderer, AGV oder AMR sowie Stapler an definierte Übergabepunkte. Im Outbound geht es um die Versorgung von Pick und Versandbereichen, etwa die direkte Übergabe von Paletten an Karton-Kommissionierstationen.
Des Weiteren gilt es, die bestehende Infrastruktur wie Regale, Mezzanine und Aufzüge zu prüfen und bei Bedarf zu verstärken - anstatt sie neu aufzubauen. Parallel müssen Bauflächen und Platzbedarfe geklärt werden, dabei kann es sinnvoll sein, Bestände temporär zu verlagern und den Aufbau phasenweise zu planen. Vor dem Go-Live sichern diverse Tests und Simulationen die Leistungsfähigkeit des Lagers ab: Emulationen prüfen den Durchsatz und IT-Handshakes sowie Fehlerszenarien werden unter die Lupe genommen. Der Start erfolgt gestaffelt mit reduziertem Volumen. Ebenso wichtig sind die Bereiche Sicherheit und Compliance: Schutzzäune, Lichtvorhänge und Not-Aus-Schalter werden eingebunden, Standardarbeitsanweisungen und Schulungen aktualisiert und das System in ein zentrales Monitoring integriert.
So vermeiden Sie Unterbrechungen während der Implementierung
Downtime kostet bares Geld. So bleibt der Betrieb auch während des Prozesses stabil:
Phasenweise Bereitstellung: Gangweise oder blockweise aufbauen, jede Phase liefert Mehrwert. Beispiel: Sechs Stufen mit laufendem Service.
Parallele Vorgänge: Manuell weiterarbeiten, bis das ASRS stabil ist und dann schrittweise migrieren.
Clever terminieren: Bau und Tests in Nebenzeiten legen sowie Sperrungen eng koordinieren.
Temporäre Puffer: Externe Lagerflächen, Trailer oder Sicherheitsbestände nutzen sowie zusätzliche Kräfte auf Abruf einplanen.
Kommunikation und Training: Stakeholder früh informieren, neue Abläufe üben lassen und Akzeptanz schaffen.
Fallbacks: Alternativen für Verzögerungen definieren.
Viele erfolgreiche Nachrüstungen sind der Beweis dafür, dass Sie mit disziplinierter Phaseneinteilung und Koordination eine Automatisierung ohne Ausfallzeiten erreichen können. Ein Beispiel dafür war das Projekt von Movu Robotics mit ODTH in Belgien, bei dem das gesamte Regalbediengerät in einem aktiven Lager ohne Unterbrechung des Dienstes für die Kunden eingesetzt wurde, indem der Aufbau sorgfältig um den laufenden Betrieb herum orchestriert wurde.
Skalierung und Zukunftssicherheit des automatisierten Lagers
Die Brownfield-Logistik mit ASRS wird vor allem eingeführt, um Wachstum und künftige Anforderungen zu bewältigen. Deshalb sollte jedes Retrofit von Anfang an auf Skalierbarkeit und Zukunftssicherheit ausgelegt sein. Ein zukunftssicher umgerüstetes Lager macht den Implementierungsaufwand langfristig wertschöpfend: Die Vorteile wirken heute und in den kommenden Jahren. Mit einem skalierbaren System wird das Lager zu einem lebendigen, sich weiterentwickelnden Asset, das auf Geschäftswachstum und Veränderungen reagieren kann. So entsteht durch Brownfield-Logistik ein Lager der Zukunft unter dem Dach von heute. Darauf kommt es dabei an:
Modulare Erweiterung: Mehr Shuttles für Durchsatz, mehr Regale für Kapazität – mit minimalem Eingriff.
Software-Flexibilität: WES bzw. WMS müssen zusätzliche Maschinen, Prozesse und Geschäftsmodelle (z. B. E-Com) mittragen. KI-gestützte Optimierung ist ein weiteres Plus.
Zukunftstechnologien: Schnittstellen für AGV bzw. AMR, Robotik, IoT, automatische Depalettierung etc. vorsehen.
Wartung und Upgrades: Geplante Instandhaltung, kritische Ersatzteile, Softwareupdates, Hardware-Nachrüstpfade sichern.
Kapazitätsreviews: Leistungsdaten regelmäßig prüfen und rechtzeitig skalieren (z. B. zusätzliche Shuttles oder Lifte bei 80 % Auslastung).
Fazit: Ein zukunftssicherer Weg zur Lagerautomatisierung
Ein ASRS-Retrofit im Rahmen der Brownfield-Automatisierung ist anspruchsvoll, aber er lohnt sich: Schließlich bringen die Neuerungen mehr Kapazität, Effizienz und Genauigkeit in die bestehenden vier Wände. Der Schlüssel liegt in der gründlichen Planung, der Auswahl passender Technologie und der schrittweisen Integration bei laufendem Betrieb.
Angesichts steigender Herausforderungen durch Arbeitskräftemangel, schwankende Kosten, SKU-Wachstum und Fulfillment-Druck sind Nachrüstungen in Westeuropa und den USA besonders relevant. Sie werden von einer Option zu einem strategischen Schachzug.
Modulare Lösungen wie das Movu atlas Paletten-Shuttle zeigen, dass Automatisierung einfach, schnell und zukunftssicher sein kann. Dafür sprechen auch Praxisbeispiele mit hohen Dichten, großem Durchsatz und minimalen Ausfallzeiten. Mit den richtigen Partnern wird jedes Lager – unabhängig von Alter und Layout – zum modernen, skalierbaren Distributionszentrum, das das Geschäft langfristig trägt. Sie brauchen nicht immer ein neues Lager, sondern eine neue Vision für Ihr bestehendes. Lassen Sie sich jetzt unverbindlich beraten. Wir helfen gern.