Lean Warehouse Management: Schlanker Ansatz, einfach erklärt

Woher kommt das Konzept des Lean Managements?

Lean Management hat seinen Ursprung in der Automobilindustrie – genauer gesagt bei Toyota. Dort wurde mit dem Toyota Production System ein Ansatz entwickelt, der darauf abzielt, alle nicht-wertschöpfenden Aktivitäten zu vermeiden. Grundlage sind dabei die drei „M“: Muda (Verschwendung), Muri (Überlastung) und Mura (Unausgeglichenheit). Ziel ist ein möglichst reibungsloser, effizienter und ausbalancierter Ablauf.

Das Konzept der schlanken Produktion beinhaltet fünf Kernprinzipien: Wert bestimmen, Wertstrom identifizieren, Fluss erzeugen, Pull steuern und Perfektion anstreben. Das Konzept hat die Fertigungshallen von Toyota mittlerweile längst verlassen und wird heute in vielen Lagern angewendet.

Das sind die Top 7 Verschwendungsarten im Lager

Das Lean Management unterscheidet sieben Arten der Verschwendung. Und diese treten häufig auch im Lagerumfeld auf. Jede dieser „Muda“-Kategorien beschreibt eine andere Art der Ressourcenverschwendung, die es zu minimieren gilt:

• Überproduktion: Etwas zu früh oder in zu großer Menge erledigen. Im Lager zeigt sich das zum Beispiel, wenn mehr Artikel kommissioniert oder bereitgelegt werden als bestellt sind. Diese Überproduktion sorgt für volle Regale, blockiert Lagerflächen und bindet Kapital. Das führt zu Folgeproblemen wie Umräumen oder Suchzeiten.

• Bestände: Übermäßige Lagerbestände. Sie sind selbst natürlich Verschwendung pur. Zu große Vorräte verursachen hohe Lagerkosten (in Bezug auf Fläche, Handling etc.) und bergen das Risiko, dass die Bestände veralten. Ein schlankes Lager hält den Bestand so niedrig wie möglich – aber natürlich, ohne dadurch den Servicegrad zu gefährden.

• Transport: Unnötige Transporte von Material oder Produkten innerhalb des Lagers, die keinen Mehrwert bringen. Eigentlich logisch, denn vermeidbare Umlagerungen oder weite Transportwege kosten Zeit und Geld. Durch ein besseres Lagerlayout und eine optimierte Prozessabstimmung werden solche Transporte minimiert.

• Bewegung: Ineffiziente Bewegungen von Mitarbeitern. Sie entstehen durch lange Laufwege oder nervenaufreibendes Suchen nach Artikeln aufgrund schlechter Organisation. Hier wird Verschwendung reduziert, indem Arbeitsplätze, Lagerplätze und Wege optimiert werden. Das lässt sich einrichten, indem alles Nötige griffbereit ist und nichts muss umständlich gesucht werden.

• Wartezeiten: Leerlauf und Verzögerungen, weil Prozesse ins Stocken geraten. Das passiert beispielsweise, wenn ein Kommissionierer auf Nachschub oder ein Auftrag auf Freigabe warten. Solche Wartezeiten verlängern die Durchlaufzeit. Das Lean-Prinzip versucht, einen kontinuierlichen Fluss herzustellen, damit weder Personal noch Ware unnötig warten. 

• Überbearbeitung: Kurz gesagt: Mehr tun als erforderlich. Hier geht es vor allem um überflüssige oder doppelte Arbeitsschritte, die aus Kundensicht keinen Mehrwert bieten – z. B. doppelte Prüfungen, aufwändige Dokumentation oder überkomplizierte Abläufe. Verschlankt wird hier dadurch, dass Prozesse so einfach wie möglich gestaltet und Verschwendungsquellen durch kontinuierliche Verbesserungen eliminiert werden.

• Fehler und Defekte: Qualitätsfehler und Nacharbeit? Mehr Verschwendung geht eigentlich nicht: Das Ausbügeln von Fehlern oder korrigierende Nacharbeiten kosten Zeit und Ressourcen. Im Lager fallen darunter z. B. falsche Kommissionierungen, beschädigte Produkte oder falsche Versandpapiere, die durch Rückläufer oder Neuversand zusätzliche Arbeit verursachen. Hier heißt es dann: Fehlervermeidung mithilfe von Standardprozessen oder Poka-Yoke-Prinzipien.

Die 5S-Methode: Ein zentrales Lean-Tool für die Lagerlogistik

Die die 5S-Methode ist ein wertvolles Werkzeug zur Organisation des Arbeitsplatzes. Sie umfasst fünf Schritte: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin. Damit räumt sie im Lager ordentlich auf und sorgt für mehr Ordnung sowie Effizienz. Im Lager-Alltag kann die 5S-Methode folgendermaßen umgesetzt werden:

• Seiri (Sortieren): Aussortieren ist der erste Schritt. Alle nicht benötigten Gegenstände, Materialien und Bestände fliegen aus dem Lager raus. Das schafft Platz und Übersichtlichkeit. Vor allem beschädigte oder veraltete Artikel und überflüssige Ausrüstung werden konsequent aus dem Lager entfernt, sodass nur die tatsächlich benötigten Dinge griffbereit bleiben.

• Seiton (Systematisieren): Nun sind nur noch die Dinge übrig, die wirklich gebraucht werden. Sie werden systematisch sortiert und organisiert, um Ordnung zu schaffen. Jeder Artikel hat einen festen, logisch gewählten Platz. Häufig genutzte Waren lagern an leicht zugänglichen Stellen. Regale, Behälter und Plätze werden klar gekennzeichnet und beschriftet, damit Mitarbeiter schnell finden, was sie benötigen. Die systematische Anordnung minimiert Suchzeiten und Wege.

• Seiso (Säubern): Sauberkeit ist am Arbeitsplatz und im Lager wichtig. Regelmäßige Reinigungsroutinen sorgen dafür, dass sie beibehalten werden, z. B. wenn am Ende jeder Schicht der eigene Bereich aufgeräumt und gesäubert wird. Ein ordentliches Lager beugt Unfällen vor und erleichtert das Arbeiten – Schmutz, Abfälle oder Gefahrenquellen, wie ausgelaufene Flüssigkeiten, werden umgehend beseitigt.

• Seiketsu (Standardisieren): Standards helfen dabei, die ersten 3S in den Alltag zu integrieren. Einheitliche Arbeitsanweisungen, Checklisten und visuelle Markierungen stellen sicher, dass das Sortieren, die Ordnung und die Sauberkeit von allen und jederzeit eingehalten werden. Die Standards können zum Beispiel durch farbcodierte Bereiche, Reinigungspläne oder Beschriftungsrichtlinien umgesetzt werden und machen geordnetes Arbeiten zur Routine.

• Shitsuke (Selbstdisziplin): Disziplin und kontinuierliche Verbesserung sind der letzte Baustein. Alle Mitarbeiter ziehen mit und halten die vereinbarten Standards aus eigener Überzeugung ein. Führungskräfte unterstützen das durch Schulungen, regelmäßige Audits und die ausdrückliche Wertschätzung guter 5S-Praxis. Wichtig ist, langfristig nicht in alte Muster zu verfallen. Die Selbstdisziplin bildet die Grundlage für eine gelebte 5S-Kultur, in der das Lean Management im Lager nachhaltig verankert ist.

Vorteile und praktischer Nutzen des Lean Warehouse Managements

Die Umstellung auf das Lean Warehouse Management gelingt nicht von heute auf morgen. Sie erfordert Planung, eine gute Organisation und ein Umdenken aller Mitwirkenden im Lager. Doch das Prinzip bietet Vorteile, die den Umstieg und den damit verbundenen Aufwand zur Einführung mehr als rechtfertigen.

• Schnellere Prozesse: Durch das Lean Warehouse Management werden Durchlauf- und Lieferzeiten spürbar verkürzt. Aufträge gehen schneller vom Wareneingang bis zum Warenausgang, weil Wartezeiten entfallen und jeder Schritt straff organisiert ist. So erhalten Kunden ihre Lieferungen zügiger.

• Geringere Fehlerquote: Die Qualität der Abläufe steigt, Fehler in der Kommissionierung oder beim Versand sinken durch das Lean Warehouse Management deutlich. Klare Standards und die 5S-Ordnung stellen sicher, dass seltener etwas falsch gepackt oder vergessen wird – die Nacharbeitsquote reduziert sich dadurch erheblich.

• Höhere Kundenzufriedenheit: Schnellere Lieferungen und weniger Fehler wirken sich direkt auf die Zufriedenheit der Kunden aus. Ein Lean Warehouse kann beispielsweise mehr Same-Day- oder Next-Day-Deliveries in hoher Qualität durchführen. Die erhöhte Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit führen zu Vertrauen und stärken die Kundenbindung.

• Kostenersparnis: Schlanke Lager können eine beträchtliche Kosteneinsparung erzielen. Durch effizientere Prozesse, geringere Bestände und weniger Verschwendung werden Ressourcen effektiv geschont. Studien geben an, dass das Einsparpotenzial im Lager in bestimmten Fällen bei bis zu 50 Prozent liegen kann.

• Wettbewerbsvorteil: Insgesamt führt das Lean Warehouse Management zu einer höheren Agilität und mehr Leistungsfähigkeit der Lagerlogistik. Unternehmen mit schlanken, effizienten Lagern können flexibler auf Marktänderungen reagieren, haben niedrigere Fehler- und Ausfallraten und bedienen ihre Kunden schneller. So verschaffen sie sich einen entscheidenden Vorteil gegenüber Wettbewerbern, die sich mit ineffizienten Lagerprozessen herumschlagen.

So funktioniert Lean Warehouse Management automatisiert

Die Lagerautomatisierung durch Shuttle-Systeme, autonome mobile Roboter (AMRs) und automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) spielen eine entscheidende Rolle bei der Umsetzung des Lean Warehouse Managements. Denn schließlich geht es hier darum, alle Arten von Verschwendung (Muda) zu eliminieren. Das gelingt mit einer cleveren Automatisierung fast wie von alleine, denn unnötige Transporte, Bewegungen, Wartezeiten und fehlerhafte Produkte gehören dann zunehmend der Vergangenheit an. Die Lean-Lagerstrategien umfassen dabei unter anderem ein Just-in-Time-Bestandsmanagement und eine kontinuierliche Verbesserung der Abläufe. Moderne Automatisierungslösungen unterstützen diese Prinzipien – und so kann das aussehen:

• Weniger Transportwege und Bewegungen: Automatisierte Shuttlesysteme und AMRs reduzieren manuelle Fahr- und Laufwege. Die Waren gelangen per Shuttle direkt zum Kommissionierplatz oder per AMR zum nächsten Prozessschritt, was die Transport- und Bewegungsverschwendung minimiert. Die Kombination von AS/RS-Shuttles mit AMRs strafft Einlagerungs- und Abrufprozesse und steigert die Effizienz sowie den Durchsatz.

• Verbesserter Fluss und Just-in-Time: Hohe Durchsatzraten automatisierter Lagersysteme sorgen dafür, dass das Material just-in-time bereitsteht und Wartezeiten sinken. Dadurch können die Bestände grundsätzlich niedrig gehalten werden, ohne dass der Service durch die Verschlankung beeinträchtigt wird.

• Fehlerreduktion und Qualität: Automatisierte Systeme arbeiten mit Sensorsteuerung, dadurch sind sie besonders präzise und reduzieren Fehler bei der Lagerung und Kommissionierung deutlich. Gleichzeitig steigt die Prozessqualität und Defekte, Fehler oder Nachbesserungen werden als Verschwendungsart reduziert.

• Flexibilität und kontinuierliche Verbesserung: Moderne Lagerroboter sind modular-skalierbar. Abläufe können per Software flexibel angepasst und fortlaufend optimiert werden. Zudem liefern sie Echtzeitdaten, um die Verschwendungen frühzeitig zu erkennen und so ganz gezielt zu beseitigen.

Fazit: 
Lagerautomatisierung als Schlüssel zur schlanken Lagerlogistik

Die Lagerautomatisierung ist ein entscheidender Faktor, um das Lean Warehouse Management in der Praxis umzusetzen. Immer mit dem Ziel, ein Lager zu führen, das ohne Verschwendung funktioniert. Automatisierte Shuttles oder AMRs übernehmen den Warentransport zwischen Lagerzonen, AS/RS-Systeme ermöglichen eine kompakte Lagerung mit schnellem Zugriff. Die Automatisierung steigert nicht nur die Effizienz, sondern auch die Prozesssicherheit. Fehler beim Ein- oder Auslagern werden durch standardisierte Abläufe minimiert. Außerdem liefern die automatisierten Systeme durchgehend Echtzeitdaten. Die sind eine wichtige Basis, um Prozesse im Sinne des Lean Warehouse Managements kontinuierlich zu verbessern.