Lagerautomatisierung: Ein kurzer Leitfaden mit allen wichtigen Informationen

Die zwei Grundtypen der Lagerautomatisierung

Die Lagerautomatisierung lässt sich im Allgemeinen in zwei Kernkategorien einteilen: physische Automatisierung und Prozessautomatisierung.

Physische Automatisierung bezieht sich auf den Einsatz von Maschinen, Robotik und mobilen Systemen, um manuelle Aufgaben wie den Transport von Waren, die Kommissionierung von Artikeln oder die Handhabung von Paletten auszuführen. Diese Systeme entlasten die Arbeiter von sich wiederholenden, anstrengenden Tätigkeiten und sorgen für mehr Konsistenz und Sicherheit in der gesamten Anlage.

Die Prozessautomatisierung, hingegen stützt sich auf Software, um den Lagerbetrieb digital zu verwalten und zu optimieren. Dazu gehören WMS-Plattformen, die die Bestandsverfolgung, das Auftragsmanagement und die Ressourcenplanung übernehmen. In Kombination schaffen diese beiden Arten der Automatisierung intelligente Ökosysteme, die sowohl betriebliche Effizienz als auch geschäftliche Agilität bieten. Für optimale Ergebnisse müssen sich die Technologien nahtlos in Ihre bestehende Infrastruktur integrieren lassen – und hier sind eine strategische Planung und ein erfahrener Partner wie Movu Robotics unerlässlich.

Wichtige Technologien für die Lagerautomatisierung

ASRS & Paletten-Shuttle-Systeme

Automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (RBG) sind ein Eckpfeiler für eine platzsparende und hochvolumige Lagerplanung. Diese Systeme lagern und entnehmen Waren automatisch mit Hilfe von Kränen, Shuttles oder Vertikalliften, die von einer ausgeklügelten Software gesteuert werden. ASRS reduziert den Bedarf an manueller Handhabung drastisch und bringt Artikel direkt zu Bedienern oder Roboter-Kommissionierstationen – was eine schnellere und genauere Auftragsabwicklung ermöglicht.

Für Unternehmen, die mit Schwer- oder Schüttgütern zu tun haben, bieten Pallet Shuttle Systeme eine Variante des Regalbediengeräts, die sich auf die tiefliegende Palettenlagerung konzentriert. In diesem Setup bewegen mobile Shuttles Paletten horizontal innerhalb von Regalen, während Kräne oder Gabelstapler die vertikale Bewegung übernehmen. Dieser Ansatz ermöglicht eine extrem dichte Lagerung, minimiert den Bedarf an breiten Gängen und maximiert den kubischen Raum – besonders wertvoll in Kühlhäusern oder hochvermieteten Einrichtungen.

Diese Technologien sparen nicht nur Platz, sondern reduzieren auch den Energieverbrauch und den Verschleiß von Gabelstaplern. Sie sind ideal für Betriebe, die konsistente SKUs in großen Mengen verarbeiten, z. B. in der FMCG-Branche, in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie oder in der industriellen Fertigung. Bei der Integration mit Kommissionierrobotern oder AMRs können Regalbediengeräte und Shuttle-Systeme einen vollständig autonomen Kreislauf bilden, der die Bestandsabwicklung von der Ankunft bis zum Versand optimiert. Ihre Präzision, Schnelligkeit und Lagerdichte machen sie zu einem unverzichtbaren Bestandteil des modernen Lagers.

Kommissionierroboter & AMRs

Kommissionierroboter und autonome mobile Roboter (AMRs) gehören zu den dynamischsten Werkzeugen, die den Lagerbetrieb verändern. Kommissionierroboter verwenden intelligente Bildverarbeitungssysteme und Roboterarme, um einzelne Produkte zu identifizieren, zu greifen und von Regalen auf Förderbänder oder Verpackungsbereiche zu bewegen. Diese Roboter arbeiten unermüdlich mit beeindruckender Geschwindigkeit und Genauigkeit, wodurch die Wahrscheinlichkeit menschlicher Fehler drastisch reduziert und der Auftragsdurchsatz erhöht wird, insbesondere in Umgebungen mit hohem Volumen wie E-Commerce und Einzelhandel.

AMRs ergänzen diesen Prozess, indem sie Waren autonom durch das Lager transportieren. Im Gegensatz zu AGVs navigieren AMRs mithilfe von Sensoren und Kameras frei und können sich so in Echtzeit an wechselnde Layouts und Hindernisse anpassen. Damit eignen sie sich hervorragend für Anlagen mit dynamischen Arbeitsabläufen oder komplexen Produktmixen. Darüber hinaus können AMRs flexibel skaliert werden – Unternehmen können mit einer kleinen Flotte beginnen und bei steigender Nachfrage schrittweise wachsen, ohne die Infrastruktur zu überholen.

Die Synergie zwischen Kommissionierrobotern und AMRs liegt in ihrer Fähigkeit, die Laufzeit zu verkürzen, die interne Logistik zu rationalisieren und 24/7 mit minimalen Eingriffen zu arbeiten. Diese Systeme können auch in WMS-Plattformen integriert werden und bieten Echtzeit-Tracking und Workflow-Optimierung. Das Ergebnis ist ein schlankeres, schnelleres und intelligenteres Lager, das schnell auf Kundenaufträge reagieren kann.

Sortieranlagen & AGVs

Sortiersysteme sind unerlässlich, um Produkte an den richtigen Bestimmungsort zu leiten – sei es eine Packstation, eine Versandstraße oder ein bestimmter Kundenauftrag. Sie verwenden Förderbänder, Scanner, Bildverarbeitungssysteme und manchmal Robotersortierer, um Artikel in Echtzeit zu identifizieren und zu routen. Diese Systeme sind besonders wichtig im E-Commerce und in der Paketverteilung, wo Geschwindigkeit und Genauigkeit nicht verhandelbar sind. Durch die Automatisierung dieses Schritts können Unternehmen Tausende von Bestellungen pro Stunde mit weitaus weniger Fehlern bearbeiten, was die Kundenzufriedenheit verbessert und Retouren reduziert.

Fahrerlose Transportsysteme (FTS) unterstützen diesen Prozess, indem sie Paletten oder Behälter auf festen Routen innerhalb der Anlage transportieren. Sie folgen Magnetstreifen, Laserbahnen oder eingebetteten Drähten und werden von zentralen Steuerungssystemen koordiniert. Obwohl sie weniger flexibel sind als AMRs, sind AGVs in strukturierten Umgebungen wie Kühlhäusern oder Fertigung, in denen Arbeitsabläufe häufig wiederholt werden und Layoutänderungen selten sind, unglaublich zuverlässig.

Gemeinsam bilden FTS und Sortieranlagen das logistische Rückgrat vieler automatisierter Anlagen. Während Sortierer dafür sorgen, dass jedes Paket zur richtigen Zeit am richtigen Ort ankommt, sorgen AGVs für einen stetigen Warenfluss zwischen den Zonen. Die Integration dieser Systeme reduziert Überlastungen, verbessert die Sicherheit und stellt sicher, dass die Fulfillment-Abläufe auch bei Spitzenauslastung reibungslos ablaufen.

So wählen Sie die richtige Lösung für die Lagerautomatisierung aus

Die Auswahl der besten Lösung für die Lagerautomatisierung beginnt mit dem Verständnis Ihrer betrieblichen Anforderungen. Wenn Sie eine große Anzahl von SKUs verarbeiten und eine kompakte Lagerung mit hoher Dichte benötigen, sind ASRS oder Paletten-Shuttle-Systeme möglicherweise ideal. Für Anlagen mit dynamischen Arbeitsabläufen und häufigen Layoutänderungen bieten mobile Lösungen wie AMRs oder AGVs die erforderliche Flexibilität ohne umfangreiche Neukonfigurationen.

Auch das Budget spielt eine entscheidende Rolle. Während eine umfassende Automatisierung erhebliche Vorabinvestitionen erfordert, ermöglichen kostengünstige Optionen wie Robots-as-a-Service (RaaS) Unternehmen den Zugang zu modernster Automatisierung, ohne hohe Investitionen tätigen zu müssen. Integration ist ein weiterer wichtiger Aspekt. Jedes gewählte System muss sich nahtlos mit Ihrem WMS, ERP und anderen digitalen Tools verbinden lassen, um Transparenz, Koordination und Skalierbarkeit zu gewährleisten.

Die Skalierbarkeit selbst wird oft unterschätzt. Die Fähigkeit, Ihre Automatisierungskapazität mit dem Unternehmenswachstum zu erweitern – ohne die vorhandene Infrastruktur ersetzen zu müssen – ist entscheidend für den langfristigen Erfolg. Ein modularer Automatisierungsansatz, der von einem vertrauenswürdigen Partner unterstützt wird, ermöglicht es Ihnen, klein anzufangen, den ROI nachzuweisen und zuverlässig zu skalieren.

Die fünf wichtigsten Vorteile von automatisierten Lagern

Die Lagerautomatisierung bietet eine Vielzahl von Vorteilen, die sowohl die unmittelbare Effizienz als auch die langfristige Wettbewerbsfähigkeit steigern.

1. Verbesserte Genauigkeit: Die Automatisierung minimiert menschliche Fehler bei der Kommissionierung, Lagerung und dem Versand, was zu einer zuverlässigeren Auftragsabwicklung führt. Maschinen können schneller, länger und gleichmäßiger arbeiten als manuelle Arbeit, wodurch die Zykluszeiten der Bestellungen erheblich verkürzt werden. Und schließlich sorgt eine verbesserte Bestandsgenauigkeit, die durch Echtzeit-Tracking und Systemintegration ermöglicht wird, für bessere Prognosen, weniger Überbestände und eine strengere Kontrolle über die Lagerbestände.

2. Platzoptimierung: Bei einem weitgehend automatisierten Lager entfällt der Bedarf an Laufstegen, wodurch ein weitaus dichteres Lagerlayout entsteht als bei herkömmlichen Lagerlösungen.

3. Kostensenkung: Durch eine geringere Abhängigkeit von manueller Arbeit und eine bessere Raumnutzung sinken die Betriebskosten und die Produktivität steigt. Dies ermöglicht es Unternehmen auch, Mitarbeiter für höherwertige Aufgaben wie Qualitätskontrolle oder Kundenservice einzusetzen, was die Rendite von Automatisierungsinvestitionen weiter erhöht.

4. Skalierbarkeit: Automatisierte Systeme wie AMRs oder ASRS können ohne größere strukturelle Änderungen mit dem Unternehmenswachstum wachsen.

5. Verbesserte Sicherheit: Mit weniger manueller Arbeit, die mit körperlich anstrengenden Aufgaben verbunden ist, kommt es zu weniger Vorfällen am Arbeitsplatz, was den allgemeinen Komfort und die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter erhöht.

Herausforderungen bei der Implementierung zur Vorbereitung

Die Vorteile der Automatisierung sind zwar erheblich, aber Unternehmen müssen auf die Herausforderungen vorbereitet sein, die mit der Implementierung einhergehen. Eine der größten Hürden sind die Kosten. Die Vorabinvestitionen in Roboter, Software und Infrastruktur können beträchtlich sein. Flexible Modelle wie RaaS bieten jedoch eine Möglichkeit, die Kapitalkosten zu verwalten, indem sie auf ein Betriebskostenmodell umsteigen und die Kosten stärker an der Unternehmensleistung ausrichten.

Eine weitere Herausforderung ist die Bereitschaft der Mitarbeiter. Die Einführung der Automatisierung verändert Arbeitsabläufe und Jobrollen, die bei unsachgemäßer Verwaltung zu Widerständen führen können. Schulung, Transparenz und kontinuierlicher Support sind unerlässlich, um das Engagement des Teams und eine reibungslose Einführung zu gewährleisten.

Schließlich sind Ausfallsicherheit und Systemzuverlässigkeit von entscheidender Bedeutung. Ausfallzeiten in einem automatisierten Lager können zu erheblichen Störungen führen. Aus diesem Grund ist es wichtig, Systeme unter Berücksichtigung von Redundanz und Fehlertoleranz zu entwickeln. Die Wahl robuster, gut unterstützter Technologien und Notfallpläne schützen Ihren Betrieb vor unerwarteten Ausfällen.

Wartung und Optimierung der Lagerautomatisierung 

Automatisierung ist keine einmalige Investition, sondern erfordert eine konsequente Wartung und kontinuierliche Optimierung. Die routinemäßige Wartung von Robotern, Sensoren und Softwaresystemen trägt dazu bei, Ausfälle zu vermeiden und eine gleichbleibende Leistung zu gewährleisten. Noch wichtiger ist, dass die von automatisierten Systemen gesammelten Daten Ineffizienzen, Engpässe und neue Verbesserungsmöglichkeiten aufdecken können.

KI und maschinelles Lernen spielen dabei eine immer wichtigere Rolle. Diese Technologien helfen den Systemen, sich im Laufe der Zeit anzupassen und mit jedem Zyklus intelligenter und reaktionsschneller zu werden. Durch die kontinuierliche Analyse von Betriebsdaten können Unternehmen ihre Prozesse optimieren und proaktiv auf Änderungen der Nachfrage oder des Arbeitsablaufs reagieren.

Mit der richtigen Strategie wird die Lagerautomatisierung zu mehr als nur einem Werkzeug – sie entwickelt sich zu einem Wettbewerbsvorteil. Movu Robotics bietet die Anleitung und das Fachwissen, um sicherzustellen, dass Sie der Zeit voraus sind.